Цикл период времени от начала до окончания процесса

Одним из важнейших показателей уровня организации производства является время нахождения изделия в процессе изготовления. Под производственным циклом понимают интервал календарного времени от начала до окончания изготовления или ремонта изделия (продукции) и сдачи на склад.

Сокращение производственного цикла дает возможность каждому производственному подразделению (цеху, участку) выполнить заданную программу с меньшим объемом незавершенного производства. Это значит, что предприятие получает возможность ускорить оборачиваемость оборотных средств, выполнить установленный план с меньшими затратами этих средств. Это условие сохраняется для технологических процессов ремонта: чем меньше цикл ремонта, тем меньше образец находится в неработоспособном состоянии.

Производственный цикл можно представить как рабочий период и перерывы, а длительность производственного цикла – как сумму длительностей рабочего периода и перерывов.

Длительность перерывов складывается из междусменных перерывов и времени межоперационных ожиданий, вызываемых загруженностью оборудования (рабочих) другими работами (операциями).

Все перерывы в процессе производства делятся на две группы.

К первой группе относятся перерывы, связанные с режимом работы предприятия (остановкой цехов и участков в выходные и праздничные дни, нерабочие смены, обеденные перерывы). Они являются регламентированными и задача организации производства заключается в том, чтобы обеспечить наиболее рациональное их использование для подготовки рабочих смен, организации осмотров, проверки, наладки и ремонта оборудования.

Ко второй группе относятся межоперационные перерывы, непосредственно связанные с организацией производства. В числе причин, обусловливающих такие перерывы, можно назвать:

• недостаточную специализацию цехов и участков, требующую частую переналадку оборудования;
• непропорциональность производственных мощностей и, как следствие, наличие узких мест;
• нечеткость оперативно-производственного планирования;
• неисправность оборудования и перебои в оснащении;
• нарушение технологической и трудовой дисциплины;
• прочие организационные и технические неполадки по вине администрации и рабочих.

Длительность производственного цикла изготовления (ремонта) изделия зависит от длительности составляющих производственных циклов:

Эту зависимость можно представить формулой

где Тц – длительность производственного цикла в сутках или

часах;

Х^техн – сумма времени технологических операций;

5Хст – сумма времени естественных процессов;

Х’тр – сумма времени транспортирования;

Х*х. к – сумма времени операций технического контроля;

Х/мо- сумма времени внутрисменного межоперационного пролеживания объектов;

Х/мл – сумма времени междусменного пролеживания объектов изготовления (ремонта).

Следует заметить, что время технического контроля и транспортирования обычно перекрывается временем межоперационного пролеживания объектов производства. Поэтому при расчете производительности цикла учитывается та часть времени контроля и транспортирования, которая не перекрывается временем межоперационного пролеживания.

Средняя величина межоперационного пролеживания определяется опытным путем и колеблется в значительных пределах. Эта величина зависит от количества операций, выполняемых на рабочем месте, т.е. от коэффициента серийности (уровня специализации).

Плохая организация рабочих мест, несвоевременная подача материалов и инструмента, плохое качество технической документации или задержка в ее подготовке могут привести к вынужденным перерывам, а следовательно, к увеличению продолжительности производственного цикла. Режимные перерывы регламентированы режимом работы предприятия (перерывы на обед, между сменами, нерабочие смены, нерабочие дни). Эти перерывы будут наименьшими при непрерывной рабочей неделе. Перерывы, связанные с режимом работы предприятия, обычно учитывают путем перевода производственного цикла, рассчитанного по затратам рабочего времени, в календарное время, соблюдая при этом соразмерность всех слагаемых цикла.

Длительность производственного цикла всего изделия не является арифметической суммой времени циклов изготовления деталей и сборочных узлов, так как многие из них обрабатываются или собираются одновременно, иными словами, параллельно.

Основным технико-экономическим показателем производственного цикла является его длительность, которая зависит от многих факторов:

• сложности и трудоемкости ремонта (изготовления) изделия;
• уровня техники и технологии;
• механизации и автоматизации основных и вспомогательных операций.

Можно выделить два основных направления реализации резервов в целях сокращения длительности производственного цикла:

• техническое;
• организационное.

Техническое направление охватывает пути и методы совершенствования технологических процессов, внедрения новой техники и технологии, механизации и автоматизации производства на всех операциях как по изготовлению (восстановлению) деталей, сборочно-разборочных работ, так и техническому контролю и т.д.

Организационное направление охватывает комплекс мероприятий по построению производственного процесса в соответствии с принципами пропорциональности, параллельности, прямоточ- ности, непрерывности и ритмичности.

Использование принципа параллельности в организации производственных процессов позволяет значительно снизить длительность производственного цикла.

Большое влияние на длительность производственного цикла оказывает уровень организации производства (пропорциональность мощностей, степень непрерывности технологических процессов, эффективность организации труда, бесперебойность материально-технического снабжения, стандартизация и унификация производства и др.).

Совершенствование организации труда и производства находит свое конкретное выражение в следующих процедурах:

• рациональная планировка рабочих мест в соответствии с последовательностью технологических операций и совершенствованием организации передачи деталей с операции на операцию внутри участка, цеха;
• сокращение времени перерывов, вызываемых авариями оборудования, для чего необходима четкая организация планово-предупредительного ремонта оборудования;
• ускорение вспомогательных процессов путем широкой их механизации и автоматизации, благодаря чему они быстрее выполняются и повышается надежность обслуживания основных процессов;

• совершенствование работы транспортного хозяйства с целью организации равномерного обслуживания транспортом всех цехов в течение всех смен путем организации кольцевых рейсов, внедрения твердого расписания транспортных операций, применения счетно-мерной тары, автоматов, внедрения конвейеров и контейнеров;
• организация подготовительной смены, в течение которой производится наладка оборудования, подготовка к производству материалов, инструмента, приспособлений;
• внедрение сменно-суточного планирования и организация работ по часовому графику;
• улучшение организации производства в обслуживающих и вспомогательных хозяйствах;
• внедрение параллельного и параллельно-последовательного способов передачи деталей в производственном процессе;
• определение наиболее рационального порядка запуска партии изделий в производство, что приводит к сокращению времени пролеживания деталей у рабочих мест;
• применение поточного метода организации производства, который характеризуется полным отсутствием межоперационного пролеживания в случае полной синхронизации производственных операций или значительным сокращением межоперационного залеживания в условиях частичной синхронизации операций, т.е. на прерывно-поточных линиях;
• повышение уровня специализации рабочих мест, что позволяет ликвидировать или значительно сократить время ожидания освобождения рабочих мест, занятых выполнением операций по изготовлению партий деталей другого серийного изделия, одновременно устраняются переналадки оборудования и тем самым сокращается подготовительно- заключительное время, являющееся составной частью рабочего времени цикла.

На характеристику уровня организации производства влияет не только длительность, но и структура производственного цикла, его состав (основные и вспомогательные операции, соотношение затрат времени на различные виды операций и перерывы в процессе производства).

Важным показателем производственного цикла является коэффициент рабочего периода Кр п:

где Грп – длительность рабочего периода (ч);

Гц- длительность всего производственного цикла (ч).

Повышение коэффициента рабочего периода характеризует снижение удельного веса перерывов, улучшение структуры и общее сокращение производственного цикла.

Экономическое значение сокращения длительности производственного цикла заключается в том, что его продолжительность определяет размер незавершенного производства, стоимость которого является одной из наиболее весомых частей оборотных средств предприятия. Так, на предприятиях машиностроения, имеющих относительно длительный производственный цикл, незавершенное производство составляет 30-50% оборотных средств в запасах товарно-материальных ценностей предприятий. На предприятиях, где длительность цикла особенно велика, в незавершенном производстве находится 60-80% оборотных средств.

Сокращение длительности производственного цикла приводит к уменьшению потребности в оборотных средствах, ибо чем больше длительность производственного цикла, тем больше оборотных средств требуется предприятию, тем длительней будет период их оборота, тем на больший срок они «омертвляются» в производстве, т.е. остаются без движения.

Сокращение длительности производственного цикла ведет к уменьшению потребной площади складских помещений для хранения незавершенного производства, запасов сырья и материалов, к улучшению использования основных фондов, снижению себестоимости продукции.

Определение длительности производственного цикла можно проводить аналитическим, графоаналитическим и графическим способом.

При аналитическом способе длительность производственного цикла определяется по формуле

где Гтехн – длительность технологических операций, зависящая от вида движения объектов производства во времени;

/ – средняя длительность межоперационного перерыва;

Кпер – коэффициент перевода времени в календарные дни при длительности года 365 дней и количестве рабочих дней – 260, количестве смен – d и длительности смены – Гсм;

Гест- длительность естественных процессов (ч).

Графоаналитический способ расчета производственного цикла (цикловой график) совмещает в себе расчетную часть аналитического и наглядность графического. Графический способ в настоящее время отдельно не применяется.

Источник

Производственным, циклом называется интервал календарного времени от начала до окончания изготовления или ремонта изделия (продукции) и его сдачи на склад.

Длительность рабочего периода определяется суммарной длительностью операционных циклов, естественных процессов, вспомогательных, транспортных и контрольных операций. Таким образом, рабочий период включает в себя время, в течение которого предмет труда непосредственно находится в процессе производства: с первой производственной операции идо сдачи готовой продукции.Длительность перерывов складывается из между сменных перерывов и времени межоперационных ожиданий, вызываемых загруженностью оборудования (рабочих), другими работами (операциями).Все перерывы в процессе производства делятся на две группы.

К первой группе относятся перерывы, связанные с режимом работы предприятия (остановкой цехов и участков в выходные и праздничные дни, нерабочие смены, обеденные перерывы). Они являются регламентированными, и задача организации производства заключается в том, чтобы обеспечить их наиболее рациональное использование для подготовки рабочих смен, организации осмотров, проверки, наладки и ремонта оборудования.

Ко второй группе относятся межоперационные перерывы, непосредственно связанные с организацией производства. В числе основных причин, обусловливающих такие перерывы, можно назвать:

невысокую специализацию цехов и участков, требующих частой переналадки оборудования;

непропорциональность производственных мощностей и как следствие наличие «узких мест»;

нечеткость оперативно-производственного планирования;

неисправность оборудования и перебои в оснащении;

нарушение технологической и трудовой дисциплины.

При расчете длительности производственного цикла перерывы, возникающие в результате неудовлетворительной организации производства и случайных обстоятельств, не учитываются.

В общем виде длительность производственного цикла можно представить в виде следующей формулы:

Тц = ∑ t техн +∑tест +∑ tтр + ∑tт.к. + ∑tм.о. + ∑tм.с.

где Тц – длительность производственного цикла в сутках или часах;

∑tтехн – сумма времени технологических операций;

∑tест – суммарное время естественных процессов;

∑tтр -сумма времени транспортных операции;

∑tт.к. -суммарное время операций технического контроля;

∑tм.о.- суммарное время внутрисменного межоперационного пролеживания деталей в ожидании их обработки;

∑tм.с- сумма времени междусменного пролеживания деталей в ожидании их изготовления (ремонта).

Основу производственного цикла составляет технологический цикл, который, в свою очередь, состоит из операционных циклов.

Операционный цикл – это продолжительность обработки партии деталей на одной операции производственного процесса:

Т oni = n * tшкi/PMi

где T oni – длительность i’-го операционного цикла, мин;

n- количество деталей в запускаемой партии, шт.;

tшki- норма штучно-калькуляционного времени на i-ю операцию, мин;

РМi. – число рабочих мест (станков), работающих на i-й операции.

Длительность производственного цикла зависит от:

– сложности и трудоемкости изготовления (ремонта) объекта, т.е. от рабочего времени, необходимого для получения готового изделия, определяемого технически обоснованными нормами времени;

– количества одновременно запускаемых в производство предметов труда (размера партии);

– продолжительности нетехнологических операций;

– продолжительности перерывов в производственном процессе;

– принятого вида движения обрабатываемых предметов труда в процессе производства;

– уровня техники и технологии;

– уровня механизации и автоматизации основных и вспомогательных технологических операций.

Цикл период времени от начала до окончания процесса

– В целях сокращения длительности производственного цикла можно выделить два основных направления реализации резервов:

– техническое;

– организационное.

Организационное направление включает комплекс мероприятий по совершенствованию производственного процесса в соответствии с принципами пропорциональности, параллельности, прямоточное™, непрерывности и ритмичности.

Большое влияние на длительность производственного цикла оказывает уровень организации производства (пропорциональность мощностей, эффективность организации труда, бесперебойность материально-технического снабжения, стандартизация и унификация производства и др.).

Источник

Экономика предприятия – Покропивный С. Ф.

Следующая >

11.3. Организация производственного процесса во времени

Производственный цикл и его структура

Организация производственного процесса во времени характеризуется способами сочетания операций технологического процесса, структурой и длительностью производственного цикла. Производственный цикл – это временной интервал от начала до окончания процесса изготовления продукции, т. е. время в течение которого запущенные в производство предметы труда преобразуются в готовую продукцию.

Производственный цикл исчисляется для одного изделия или для определенного количества изготовляемых одновременно изделий и является важным календарно-плановым нормативом организации производственного процесса во времени. Исходя из его продолжительности, определяют срок запуска продукции в производство, составляют календарные планы изготовления продукции на всех стадиях производственного процесса, согласовывают работу смежных подразделений (участков, цехов). На основе производственного цикла исчисляется величина незавершенного производства – важного элемента оборотных средств предприятия.

Структура производственного цикла показана на рис. 11.3.

Из рис. видно, что производственный цикл состоит из собственно производственного времени и перерывов. Время производства особых пояснений не требует. Время перерывов включает перерывы в рабочее время, то есть тогда, когда предприятие работает, и нерабочее время, которое определяется режимом работы (выходные, праздничные дни, перерыв между рабочими сменами).

Перерывы в рабочее время делятся на перерывы партионности и ожидания. Перерывы партионности возникают тогда, когда предметы труда обрабатываются партиями. Партия предметов – это определенное количество одинаковых предметов, обрабатываемых на каждой операции непрерывно с одновременной затратой подготовительно-заключительного времени. Предметы из партии обрабатываются не одновременно, а по одному или по нескольку штук сразу. Каждый предмет труда ожидает сначала своей очереди на обработку, а затем – конца обработки всей партии. Перерывы партионности определяются не отдельно, а вместе с продолжительностью технологических операций, создавая технологический цикл. Перерывы ожидания возникают вследствие несинхронности операций производственного процесса: предметы труда негде обрабатывать, поскольку рабочие места заняты другими операциями. Перерывы ожидания возникают также тогда, и когда детали, входящие в один комплект, изготовляются в разное время.

Конкретная структура производственного цикла зависит от особенностей продукции, технологических процессов ее изготовления, типа производства и некоторых других факторов. В непрерывных производствах (химическом, металлургическом и т. п.) наибольшую часть производственного цикла занимает время производства, а в дискретных – именно перерывы. Особенно длительными являются перерыы в единичном производстве, меньшими – в серийном и минимальными – в массовом.

Методы сочетания операций и их влияниена производственный цикл

Производственный цикл можно исчислять как для отдельных предметов (деталей, узлов, изделий), так и для целых партий. Определение цикла осуществляется по составляющим его элементам. Для изделий с длительным циклом величина последнего исчисляется в календарных днях; в этом случае учитывается все перерывы. Короткие циклы (до 5 дней) определяются в рабочих днях без учета выходных.

Во многих случаях выполнение вспомогательных операций совпадает со временем перерывов, особенно перерывов ожидания. Тогда временная протяжность цикла будет меньше чем сумма его составляющих. Это нужно учитывать при исчислении общей продолжительности цикла.

Основной составляющей производственного цикла является длительность технологических операций, которая составляет технологический цикл. Технологический цикл обработки партии предметов на одной операции равняется

(11.3)

где Тm – технологический цикл в единицах времени (как правило минутах);

n – количество предметов в партии;

t – длительность обработки одного предмета;

М – количество рабочих мест, а которых выполняется операция.

Технологический цикл партии предметов, обрабатываемых на нескольких операциях, зависит также от того, как сочетается выполнение операций над предметами партии. Существуют три способа сочетания операций технологического процесса (три способа передачи, предметов): последовательный, параллельный и параллельно-последовательный (график на рис. 11.4).

Последовательное сочетание операций состоит в том, что следующая операция начинается только после окончания обработки всех предметов партии на предыдущей операции, т. о партия предметов передается с операции на операцию полностью. Технологический цикл при таком сочетании операций, как это видно из графика на рис. 11.4, определяется по формуле

(11.4)

где m – количество операций технологического процесса(і = 1,2… m);

По данным графика Тm.посл = 4 (2 + 1 + 1,5 + 0,5) = 20 мин.

Последовательное сочетание операций является достаточно простым по своей организации, она облегчает оперативное планирование и учет. Однако требует достаточно длительного производственного цикла, ибо каждый предмет лежит, ожидая обработки всей партии. Последовательное сочетание операций применяется в единичном и серийном производствах.

Параллельное сочетание операций характеризуется тем, что каждый предмет труда после окончания предыдущей операции сразу же передается на следующую операцию и обрабатывается. Это означает, что предметы одной партии обрабатываются параллельно на всех технологических операциях. Малогабаритные нетрудоемкие предметы могут передаваться не поштучно, а транспортными (передаточными) партиями – nm. При такой передаче nm = 1. На графике рис. 11.4 видно, что технологический цикл в этом случае равняется длительности обработки партии предметов на максимально трудоемкой операции и транспортной партии – на остальных операциях:

(11.5)

По данным графика на рис. 11.4

Тm.пар = (2 + 1 + 1,5 + 0,5) + (4 – 1)•2 = 11 мин.

При параллельном сочетании операций существенно сокращается технологический цикл по сравнению с последовательным способом. Однако если при этом длительность операций не одинакова и не кратна, то есть когда они не синхронизированы, то на всех операциях, кроме операций с максимальной продолжительностью (опер. 2,3,4), возникают перерывы в работе. Перерывы ликвидируются при условии синхронизации операций, когда

(11.6)

Параллельное сочетание операций применяется в массовом и крупномасштабном производствах.

Параллельно-последовательное сочетание операций, которое еще называют смешанным, отличается тем, что обработка предметов труда на следующей о перации начинается до завершения обработки всей партии на предыдущей, но при условии, чтобы партия обрабатывалась на каждой операции непрерывно.

Из графика на рис. 11.4 видно, что технологический цикл при параллельно-последовательном сочетании операций является более коротким чем цикл последовательного сочетания за счет параллельного выполнения смежных операций ?, т е.

(11.7)

Время параллельного выполнения смежных операций равняется произведению количества деталей без одной транспортной партии и продолжительности наменьшей операции. Если последнюю обозначить как то в общем виде для любой пары смежных операций

(11.8)

Для m операций таких соединений будет m-1. Тогда можно окончательно записать:

, (11.9)

По данным графика на рис. 11.4

Тm.n.n = 20 – (4 – 1) (1 + 1 + 0,5) = 12,5

При параллельно-последовательном сочетании операций технологический цикл является более продолжительным, чем при параллельном, по меньшим, нежели цикл при последовательном сочетании операций. Применяется этот метод, когда предметы обрабатывают большими партиями, что соответствует условиям крупносерийного производства.

Для исчисления производственного цикла обработки партии предметов наряду с технологическим циклом нужно определить и другие элементы. Продолжительность природных процессов устанавливается в соответствии с требованиями технологии, время выполнения вспомогательных операций и межоперационных перерывов определяется по определенным нормативам или из опыта. Тогда производственный цикл обработки партий предметов в календарных днях может быть исчислен, например, для последовательного сочетания операций по формуле:

(11.10)

где Ккал – коэффициент календарности т. е. это отношение количества календарных дней к количеству рабочих дней в определенном периоде (месяце, квартале, году);

Ксм – количество смен в сутки;

tсм – продолжительность смены в часах;

tпр, tg – продолжительность природных, вспомогательных, неперекрываемых операций, мин.,

tм.о – продолжительность среднего межоперационного перерыва (ожидания), мин.

Особенности исчисления производственногоцикла сложных изделий

Изложенная методика исчисления производственного цикла исходит из того, что готовое изделие получают вследствие последовательного выполнения операций над тем же самым предметом труда. Однако большинство изделий в дискретном производстве состоит из многих деталей, узлов, агрегатов (автомобили, станки, телевизоры и т. п.), которые изготовляются в определенной мере параллельно. Для такой продукции производственный цикл исчисляется графическим методом. Сначала определяются производственные циклы обработки отдельных деталей, сборки узлов, агрегатов и изделий в целом по методике, которая рассмотрена выше. После этого строится цикловой график (ленточный или сетевой) изготовления изделий с учетом параллельности отдельных процессов (рис. 11.5).

Производственный цикл сложного изделия равняется наибольшей сумме циклов взаимосвязанных последовательных процессов. На рис. 11.5 это циклы изготовления деталей Д-3, сборочной единицы Со – 2 и общей сборки С3.

Экономическое значение и способы сокращенияпродолжительности производственного цикла

Производственный цикл является важным показателем производственного процесса, существенно влияющим на его эффективность. Сокращение времени производственного цикла уменьшает незавершенное производство и соответственно оборотные средства. Вследствие уменьшения незавершенного производства экономится площадь, занятая хранением предметов труда, а это обеспечивает экономию затрат. Кроме того, сокращение времени производственного цикла увеличивает производственную мощность соответствующих подразделений и предприятия вообще.

Для сокращения продолжительности производственного цикла нужно уменьшать время самого производства и перерывов. Время производства в конкретных условиях может уменьшаться под влиянием различных факторов и прежде всего – механизации и автоматизации технологических процессов, вспомогательных операций, интенсификации природных процессов, тщательной разработки технической документации на стадии подготовки производства, параллельного выполнения работ во время изготовления сложных изделий и др. Время перерывов сводится к минимуму благодаря применению передовых методов организации производства и систем оперативно календарного управления.

Источник