Замкнутый цикл производства на птицефабрике
Напомним, что Нагайбакский птицекомплекс – один из самых «молодых» и современных в регионе. Он был построен в 2011 - 2013 годах, состоит из 9 площадок по выращиванию бройлеров, возведенных около поселков района. А в 2017 году компания получила статус племрепродуктора второго порядка и сейчас уже осуществляет поставки племенных яиц для формирования бройлерного стада в другие регионы России и страны ближнего зарубежья.
– На площадке в поселке Кассельском выращивают ремонтный молодняк, в Куропаткинском – родительское стадо с производством инкубационного яйца, которое поступает в инкубаторий в Остроленском, – говорит исполнительный директор Нагайбакского птицеводческого комплекса Сакен Жанузаков. – Цыплят везем на откорм в птичники у поселков Переселенческий, Знаменский, Балканы и Нагайбакский, где они содержатся в течение 38 дней. Затем, когда они наберут вес до 2,2 – 2,4 кг, их везем на забойный комплекс в пос. Фершампенуаз.
Первая остановка – инкубаторий, где из яиц получают цыплят‐бройлеров. В день приезда губернатора «цыплячья родилка» отметила свой «день рождения» – ее сдали 13 апреля 2012 года. Здесь стерильная чистота и порядок. Чтобы не занести болезнетворные микробы, облачаемся в белоснежные «скафандры», проходим в святая святых инкубатория, где яйца сортируют, направляют на инкубацию, а затем из них вылупляются цыплята.
– Реклама –
Как сообщили губернатору, инкубаторий уже вышел на производственную мощность – 40 млн яиц в год. А средняя производительность труда на одного сотрудника на уровне мировых стандартов – более 1,2 млн яиц в год. Людей здесь немного, всем заправляет умный компьютер – от подсветки до микроклимата. В инкубационном зале – 18 шкафов производства английской компании емкостью по 126 тыс. яиц.
Как пояснили в компании «Ситно», здесь созданы все условия для обеспечения непрерывного цикла производства. Инкубационное яйцо, производимое на площадке родительского стада, доставляется в инкубаторий специализированным транспортом в пластиковых ящиках - по 300 штук в каждом. Операторы производят укладку яйца в спец‐лотки, размещают в инкубационные телеги емкостью 5400 штук. Сформированная партия из 24 телег перемещается в инкубационный зал.
Замкнутый цикл
– Полный цикл инкубирования составляет 21 день. В инкубационных шкафах проходит его первый этап – до 18 суток, – сообщил Сакен Жанузаков. – Спустя 11 суток, чтобы выяснить, нет ли каких либо отклонений в развитии эмбриона, усушки, влияющей на качество цыплят, проводится «миражирование»: яйца просвечиваются овоскопом, взвешиваются.
«Новорожденные» цыплята по транспортеру едут в помещение, где их «упаковывают» в ящики, вакцинируют аэрозольным методом в спрей‐камере и перевозят в зал экспедиции. Отсюда их автотранспортом доставляют на откормочные площадки, а затем – в забойный цех и на продажу. Словом, получается замкнутый цикл бройлерного производства.
– Мы показали площадки инкубатория, оснащенного по последнему слову птицеводческой отрасли, другие производственные площадки, – комментирует Павел Журавский, генеральный директор компании «Ситно», в состав которой входит Нагайбакский птицеводческий комплекс. – В 2017 году птицекомплекс вышел на проектную мощность, и мы синхронизируем с правительством области планы по дальнейшему развитию. Так, планируем работать и на самообеспечение области мясом птицы, и выходить на другие регионы, зарубежные рынки. Думаем, что главный упор сделаем на «восточный вектор» – Китай, Иран, страны Ближнего Востока, Юго‐Восточной Азии.
И белки, и витамины!
Следующий пункт назначения – комбикормовый завод на станции Буранная. Он построен сравнительно недавно - в 2014 году, и его мощность – 150 тыс. тонн питательных комбикормов в год – уже позволила закрыть большую часть потребности птицеводческого комплекса.
Комбикормовый завод мощностью 150 тыс. тонн в год – это целое высотное здание, на разных этажах которого проводят разные стадии сложнейшего производства. Внизу, на складе напольного сырья вместимостью 800 паллето‐мест, хранится белковое, минеральное сырье и витамины. Новейшее оборудование датской компании проводит дозирование, смешивание и тепловую обработку компонентов ценного корма.
– Его составляющие попадают в смеситель‐кондиционер, где смешиваются с жидкими компонентами, с одновременной обработкой паром, – сообщил директор комбикормового завода Дмитрий Мищенко. – Смесь в экспандере подвергается тепловой обработке при 100‐градусной температуре и давлением до 40 бар. Здесь же зерно для профилактики от заражения сальмонеллой и другой патогенной микрофлорой обрабатывается муравьиной кислотой.
Затем смесь направляется в пресс‐гранулятор, где завершается тепловая обработка и производится конечный продукт – гранулы. Причем, с помощью матрицы можно задать разный режим и производить такие фракции комбикорма, как экспадант, мелкая и крупная крошка, гранулы диаметром 3 и 5 мм. И наконец, продукция попадает в склад, откуда развозится по производственным площадкам.
С прицелом на «свой генофонд»!
– Инвестиционный проект Нагайбакского птице‐водческого комплекса в свое время был запущен под кредитные гарантии областного бюджета, – комментирует заместитель губернатора Челябинской области Сергей Сушков. – Поначалу это было 1,5 млрд рублей, а сейчас сумма госгарантий уменьшилась до 700 млн. В прошлом году птицекомплекс вышел на производственную мощность – даже вместо 50 тыс тонн произвел 58 тысяч! Инвестор постепенно рассчитывается по кредитам, и в скором времени планирует выйти из «гарантийного обеспечения» региона. Мы также рассматривали вопросы инфраструктурного характера – строительства и ремонта дорог, социального развития села.
По словам Сергея Сушкова, в целом область по производству мяса птицы входит в число регионов‐лидеров России, в 2017 году у нас его выпущено 370 тысяч тонн. А чтобы снять зависимость от импорта племенного яйца, которое сегодня за большие деньги приходится покупать за границей, в перспективе планируется и строительство племрепродуктора первого порядка. Но для его создания зарубежные инвесторы выдвигают целый ряд требований, и пожалуй, главное – обеспечить сбыт в регионах Урала и Сибири, а также Казахстана. Сейчас ведем переговоры с соседями, и хочется надеяться, что этот большой проект будет реализован.
– Для нашего района появление птицеводческого комплекса – это большое благо, – считает глава Нагайбакского района Виталий Гайсин. – На этом предприятии создано более 1000 рабочих мест, и более половины – это жители наших поселков. Это и налоги в бюджет, и стабильная зарплата людям, и обеспечение территории разнообразной и вполне доступной по цене птицеводческой продукцией. Кроме того, у другого подразделения компании – агрохолдинга «Агро‐Ситно» – в Нагайбакском и Агаповском районах есть свои земельные участки у поселков Гумбейское, Знаменское и Буранное, где выращивают зерно на корм птице.
Планы птицеводов одобрил губернатор. По его мнению, нужно и дальше развивать высокотехнологичное производство бройлеров, делать упор на качество и глубокую переработку, чтобы к столу южно‐уральцев поступали самые разные вкусные продукты из мяса птицы.
– Нагайбакский птицеводческий комплекс планирует поставлять свою продукцию на экспорт, мы обсудили, что необходимо, какая поддержка нужна, чтобы эти планы осуществились, – подытожил губернатор Челябинской области Борис Дубровский. – В целом, птицеводческая отрасль на Южном Урале успешно развивается, демонстрирует устойчивый рост, мы входим в тройку лидеров по производству мяса птицы. И развитие племенного птицеводства может дать новый импульс отрасли, повысит ее конкурентоспособность на внешнем и внутреннем рынках.
СПРАВОЧНО:
«Магнитогорский птицеводческий комплекс» – «старший брат» Нагайбакского, тоже входящий в состав компании «Ситно», по итогам прошлого года стал победителем областного аграрного конкурса и признан «Лучшей птицефабрикой мясного направления» Челябинской области.
По словам заместителя губернатора Сергея Сушкова, на общероссийском уровне Челябинская область занимает 3 место в производстве мяса всех видов и куриных яиц, 2 – по мясу птицы, 6 – в производстве свинины, 1 место в производстве макаронных изделий. И весомая заслуга в этом птицеводов компании «Ситно».
Два мощных птицекомплекса, Магнитогорский и Нагайбакский, производят в сутки в среднем более 300 тонн мяса птицы, 468 тысяч штук пищевого яйца и порядка 17 тонн колбасных изделий. Птицеводы предлагают 250 наименований безопасных и доступных продуктов из собственного мяса птицы. На одного жителя Челябинской области компания производит 28,5 кг мяса птицы, 1 кг колбас и 49 яиц в год при среднем потреблении в год 32 кг мяса птицы, 273 яиц и более семнадцати с половиной килограммов колбас.
Птицеводы «Ситно» не собираются останавливаться на достигнутом. Их труд уже высоко оценен на всероссийском уровне. Серьезная племенная работа позволила специалистам родительского стада Магнитогорского птицеводческого комплекса вначале вступить в элитный «Клуб‐140» международной компании «Авиаген», а в конце года получить сертификаты «Клуб‐140 Gold» и «Клуб‐140 PLATINUM». Птицеводы добились вывода свыше 145 цыплят элитного кросса «РОСС‐308» на курицу‐несушку за партию и более 140 цыплят за пять партий подряд.
Источник: https://svetich.
Источник
Благодаря успешным мерам господдержки для птицеводческих предприятий сегодня созданы благоприятные условия для развития отрасли, и те, кто смог этими условиями воспользоваться, значительно выросли. ООО «Фрегат-Юг», за пять лет увеличившее размер своей выручки более чем в три раза и по результатам 2010 года перевалившее по этому показателю за отметку в миллиард рублей, является ярким тому примером. Компания, по данным системы бухгалтерской отчётности СПАРК принадлежащая московскому ООО «Агрохимторг», провела модернизацию оборудования и сейчас планирует увеличить мощность родительского стада птицы, чтобы создать замкнутый цикл производства. По словам генерального директора ООО «Фрегат-Юг» Ивана Баранова, одним из ключевых факторов успешности работы предприятия является эффективно выстроенная система управления персоналом.
Больше реальной власти
– Вы возглавляете предприятие больше трёх лет. Как вы попали в Волгоградскую область?
– В другом регионе я имел опыт восстановления птицеводческого предприятия после банкротства. Поэтому, когда я согласился на эту должность, я знал, куда и зачем иду. Я пришёл во «Фрегат-Юг» в феврале 2009 года именно для того, чтобы поднять предприятие, чтобы оно заработало так, как должно работать. И, думаю, у нас получилось это сделать. Мы значительно повысили производительность труда. В 2009 году у нас работало 1100 человек, а в 2012 – 960. При этом в январе 2009 года мы произвели 620 тонн мясопродукции, а через три года, в январе 2012 года, уже 1600 тонн, не создавая ни одного нового цеха для выращивания птицы.
– За счёт чего вы этого добились?
– В работе везде должны быть профессионалы, роль личности в истории никто не отменял. Нужно создать правильный подход к работе на всех этапах. Нужно, чтобы соблюдалась дисциплина, был порядок, правильно использовались все технологии. Вот и всё.
– А что изменилось в подходе к управлению персоналом после вашего прихода в компанию?
– Мы не меняли структуру предприятия: остались должности заместителей, директоров птицефабрик, директора птицеперерабатывающего предприятия. Просто вырос спрос с каждого работника. При этом у руководителей структур каждого подразделения появилось больше самостоятельности: раньше у них не было реальных рычагов власти. Ведь что такое власть? Это деньги. Прежде зарплата начислялась централизованно: оклад и одинаковый для всех процент премии на эту зарплату. И никто из руководителей не мог никак повлиять на этот процесс. Но это же неправильно. Руководители должны начислять зарплату за то, как выполняется работа. Ведь часто два рядом стоящих работника работают по-разному. Когда я пришёл на предприятие, то первое, с чем ко мне всегда обращались, – «дайте зарплату», «почему зарплата не вовремя», «почему зарплата маленькая» и так далее. Теперь ко мне ни у кого вопросов нет. Я отправляю всех к своим руководителям, у которых появилась власть. Реальная власть. Да и мне стало проще этим управлять.
– И как теперь выглядит процесс распределения этой «реальной власти»?
– Мы шаг за шагом изменяли существовавшую систему. Зарплата – это зарплата, а премия – это премия. Каждый раз мы смотрим, насколько был выполнен план, а значит, сколько можно выделить из планируемого фонда оплаты труда на премию. Я распределяю эту сумму между директорами. Они уже свою часть премии распределяют сами, хотя это и не совсем верная формулировка. Например, птицеперерабатывающее предприятие получает свой премиальный объём. Директор делит его между своими заместителями, бригадирами и главными специалистами. А они уже сами собирают представителей трудового коллектива и начинают распределять премии с учётом их заявлений. Работники сами говорят, кто хорошо работает, а кто плохо, а потом признают: «Да, мы участвовали в распределении. Ты часто ходил курить, в это время мы за тебя работали, поэтому тебе в этом месяце уменьшили премию». И таким образом поддерживается рабочая дисциплина.
– А при такой системе не бывает внутриколлективных споров? Может, у работников разные точки зрения? Один считает, что он лучше работал, а другой думает иначе.
– Первое время споры возникали, а сейчас – уже нет. В распределении премий постоянно участвуют разные работники. В основном – бригадиры. На нашем предприятии они лучшие работники. Бригадиры стоят на линии, работают так же, как и все, но всё равно следят за тем, как идёт работа у других. К тому же у нас используются конвейеры, а это значит, что сразу становится видно, кто как работает. Допустим, пять человек занято какой-то операцией. Один из них работает плохо, а это значит, что нагрузка на остальных автоматически увеличивается, и они говорят ему: «Ты работай, а то мы тебя поменяем».
Модернизация своими силами
– А на технологическом уровне вы используете какие-либо инновации?
– У нас стоит прекрасное импортное оборудование, которое мы установили в 2005-2011 годах. Дополнительно завели пункт охлаждения воды: теперь у нас воздушно-капельное охлаждение – и это дало результат в виде прекрасной охлаждённой продукции. Если вода поступает при температуре плюс 25 градусов, то мы её охлаждаем до плюс 3-4 градусов. Запустили также холодильную камеру для хранения продукции, поменяли всё инкубационное оборудование. На линии убойного цеха произвели капитальный ремонт, потому что до этого она эксплуатировалась не совсем верно. Мы вложили большие деньги в модернизацию и в итоге заставили цех работать так, как надо. Нам уже не нужно изобретать ничего нового, достаточно просто правильно обслуживать имеющееся оборудование.
– Установка оборудования велась на кредитные средства?
– Нет, мы не привлекали кредиты, а всю прибыль вкладывали в своё развитие. Мы и саму модернизацию проводили своими силами, даже отказались от всех подрядчиков.
– Почему?
– Мы дали возможность нашим сотрудникам зарабатывать в свободное время. Деньги на строительство не уходили куда-то, а оставались у наших работников, которые получили дополнительный заработок. И ведь дальше всё это оборудование им же и эксплуатировать. Они делали всё качественно, потому что не для чужого дяди, а для себя. И работники довольны, и мы довольны.
– В 2012 году вы ещё планируете что-нибудь установить или поменять?
– Планируем увеличивать производственные мощности. Мы вышли сейчас на ту производительность, которая должна была быть ещё с момента запуска оборудования в 2006 году. Сотрудники наконец поняли, как мы можем работать. Теперь на очереди – дополнительный ввод цехов. У нас всё готово для этого по всем остальным параметрам: увеличены мощности инкубатора, холодильников. Для новых цехов уже есть оборудование, оно лежит на складе – осталось его только установить.
– То есть рост компании продолжится?
– Естественно, а для чего мы приехали сюда?
– Но всё равно рост когда-то замедлится. Вы готовитесь к этому?
– Просто этот этап нужно предусматривать заранее. Люди всегда будут есть, в том числе и птицу, а рынок сам отрегулирует, сколько нужно производить. А временные колебания спроса даже бывают полезны. Иногда нужно давать цехам «отдыхать», выводить частично из работы инкубаторы, чтобы они обеспечивали более высокие показатели по выращиванию.
Осталось замкнуть цикл
– А кто ваши покупатели: сети, оптовики или переработчики?
– Мы продаём оптовикам, а дальше они уже развозят и по сетям, и на переработку. Чтобы сдавать продукцию в сетевые магазины, нужно создавать специальное подразделение, а мы пока к этому не готовы, тем более с учётом того, что закон о торговле не работает должным образом. Получается, что на выращивание птицы у нас уходят все оборотные средства, а потом нужно ещё платить торговой сети и ждать неизвестно сколько, прежде чем они наш товар реализуют. Какой же оборот надо иметь, чтобы так работать?
– То есть «входной билет» никуда не исчезал?
– Конечно, нет. Сейчас разница между отпускной ценой и ценой в магазине составляет 35-40 процентов. А в США, например, есть закон, который предусматривает, что надбавка от производителя до прилавка составляет 12, максимум 15 процентов от стоимости продукции. Всё. И не надо больше ничего изобретать. И тогда приходит в магазин любой проверяющий, смотрит документы, дату поставки, затем звонит на предприятие и выясняет ещё раз, когда была отпущена партия и по какой цене. На предприятии называют цену. Если есть превышение – сразу следуют многомиллионные штрафы. И всё, от подобных схем откажутся. Тогда и продукт станет дешевле. А если дешевле, то, значит, и быстрее будет раскупаться.
– Есть мнение, что наиболее перспективным сейчас становится не просто производство мяса, но и его более глубокая переработка.
– Да, будущее этой отрасли, конечно, за переработкой.
– Вы как-то планируете приближать для себя это будущее?
– Мы уже начали это делать: закупили две дорогие, но эффективные японские машины, одну для взвешивания переработанного мяса, вторую – для упаковки продукции. И дальше продолжим этот процесс. Ведь человек, который приходит в магазин, может купить и целого бройлера, а может только грудку, голень или филе. И мы это начинаем учитывать. Мы уже можем перерабатывать половину производимой продукции. Но пока рынок столько не требует, поэтому увеличиваем это производство постепенно.
– Есть вероятность, что через несколько лет вы полностью перейдёте на более глубокую переработку?
– Не исключено, что в обозримом будущем так может произойти.
– Затраты на покупку кормов в птицеводстве сегодня составляют до 70 процентов стоимости готового продукта. Как вы решаете для себя проблему их поставки?
– У нас собственная кормовая база. У собственника в Орловской области есть свои земли, на которых выращивают сою, кукурузу, пшеницу. Там же есть и комбикормовый завод.
– Собственный завод по производству комбикормов – это оптимальный вариант для того, кто занимается птицей?
– Вообще-то оптимальный вариант в птицеводстве – полностью замкнутый цикл производства: своё родительское стадо, своё инкубационное яйцо, свой комбикормовый завод, своё производство и своя переработка, а также торговый дом, то есть своя продажа. Это существенно снижает себестоимость выпускаемой продукции.
– Вам каких звеньев не хватает?
– Нам нужно только увеличение мощности родительского стада.
Ненакачанный продукт
– Вы постоянно увеличиваете объёмы произведённой продукции, а откуда берётся спрос на неё?
– Спрос на продукцию диктуется рынком. Раньше было больше импорта, но принятые правительством меры помогли нам реализовывать свою продукцию. То, что все наши птицеперерабатывающие предприятия работали на импортном сырье, не было секретом. И теперь, когда сократили ввоз замороженной продукции и всех перевели только на работу с охлаждённой продукцией, когда снизились квоты на импорт, мы почувствовали это на себе. У нас уже, например, сложились контакты с птицеперерабатывающим предприятием, которое постоянно заказывает определённую продукцию.
– ЮФО в 2011 году стал одним из двух федеральных округов, которые не только покрывали внутренние потребности в мясе птицы, но и экспортировали его в другие регионы. Как в таких условиях удаётся расти и не испытывать проблем со сбытом?
– Согласитесь, если вы ходите в магазин и покупаете разные сосиски, а потом находите такие, которые вам нравятся, то вы и дальше будете покупать именно их. Нашей главной задачей было доказать, что наше мясо, наша торговая марка, – это вкусное, хорошее мясо. Мы это сделали, поэтому у нас есть постоянные покупатели. Их много, и добавляются новые. И всё это – благодаря качеству. Мы не занимаемся накачкой тушки антибиотиками, не применяем никаких усилителей роста. Всех новых покупателей, с которыми заключаются договоры, я обязательно провожу по убойному цеху, чтобы они видели, как мы забиваем птицу, накачиваем мы её чем-то или нет, как мы её охлаждаем, как пакуем, чтобы они видели всё это и доводили потом до своих покупателей.
– А вы сами чувствуете давление конкурентной среды?
– Да, конкуренция здесь высокая, потому что у нас свою продукцию реализуют торговые дома из других регионов. Они иногда снижают цену, но спрос на нашу продукцию остаётся. Люди знают нашу торговую марку и продолжают брать у нас птицу.
– Вашу продукцию можно встретить только в Волгоградской области?
– Нет. У нас есть торговый дом в Москве. А вообще наша птица продаётся от Махачкалы и Дербента до Архангельска и Мурманска и от Орла до Владивостока. К нам приходит много заказов из Сибири и с Дальнего Востока. Вагонами отправляем туда продукцию.
– А сталкивались ли вы с проблемой регионального протекционизма?
– Нет, мы на себе этого никогда не чувствовали.
– Насколько для вас важны отношения с региональной властью?
– Мы представляем сельское хозяйство, а оно у нас всегда пользовалось поддержкой государства. Так что у нас с местными органами власти, начиная от районного и заканчивая областным уровнем, прекрасные отношения. Наше предприятие в районе – крупнейшее. И как нам с ними не строить нормальные отношения, если мы даём львиную долю налогов?
– Сейчас на Юге бушует африканская чума свиней. На рынке птицы это как-то отразилось?
– Нет, наше мясо – не конкурент свинине: цены слишком разные. Хотя на нас вспышка АЧС сказалась заметно, но в другом отношении. В нашем регионе свиноводство было довольно сильно развито, а когда в 2011 году начались вспышки АЧС и в хозяйствах принялись забивать свиней, то те, кто занимался свиноводством, стали покупать у нас цыплят, чтобы предприятия, фермерские хозяйства не простаивали.
Источник