Производственный цикл в днях

Производственный цикл является важнейшим технико-экономическим показателем, исходный для расчета многих показателей производственно-хозяйственной деятельности промышленного предприятия.

Производственный цикл – это время, в течение которого сырье, основной материал или полуфабрикаты, проходя все операции технологического процесса, превращаются в готовую продукцию. В целом, производственный цикл – это совокупность каких-либо работ, процессов, важнейшими факторами которого, являются длительность и структура данного цикла.

Структура производственного цикла в общем виде представлена на рисунке 1.

Рисунок 1 – Структура производственного цикла

Перерывы могут быть обусловлены следующими факторами:

– установленный на предприятии режим работы,

– нерабочие дни и смены,

– междусменные и обеденные перерывы,

– внутрисменные регламентированные перерывы для отдыха рабочих,

– ожидание освобождения рабочего места,

– ожидание на сборке комплектующих узлов и деталей,

– неравенство производственных ритмов на смежных, т.е. зависимых друг от друга, рабочих местах,

– отсутствие энергии,

– отсутствие материалов

– отсутствие транспортных средств и т.п.

Длительностью производственного цикла считают время от начала до конца производственного процесса изготовления одного изделия (машины, узла или детали), определяют в сутках, часах или минутах по формуле 2 как сумму рабочего периода и перерывов:

Тц = Тврп + Твпр , (2)

где Тц – длительностью производственного цикла;

Тврп – время рабочего периода, когда выполняются технологические операции;

Твпр – время перерывов.

Время рабочего периода определяется по формуле 3:

Тврп = Тшк + Тк + Ттр + Те , (3)

где Тврп – время рабочего периода;

Тшк– штучно-калькуляционное время;

Тк – время контрольных операций;

Ттр – время транспортирования предметов труда;

Те – время естественных процессов (например, естественной сушки и т.п.).

Сумму Тшк + Тк + Ттрназывают операционным временем Топр и определяют по формуле 4:

Топр = Тшк + Тк + Ттр (4)

Штучно-калькуляционное время рассчитывается по формуле 5:

Тшк = Топ + Тпз + Тен +Тото , (5)

где Тшк – штучно-калькуляционное время;

Топ – оперативное время;

Тпз – подготовительно-заключительное время при обработке новой партии деталей;

Тен – время на отдых и естественные надобности рабочих;

Тото – время организационного и технического обслуживания (получение и сдача инструмента, уборка рабочего места, смазка оборудования и т.д.).

Оперативное время Топ состоит из основного Тос и вспомогательного времени Тв, рассчитывается по формуле 6:

Топ = Тос + Тв , (6)

где Топ – оперативное время;

Тос – основное время, т.е. непосредственное время обработки или выполнения работы;

Тв – вспомогательное время;

Вспомогательное время Тв определяется по формуле 7:

Тв = Ту + Тз + Ток, (7)

где Тв – вспомогательное время;

Ту – время установки и снятия детали с оборудования;

Тз – время закрепления и открепления детали в приспособлении;

Ток – время операционного контроля рабочего (с остановкой оборудования) в ходе операции.

Время перерывов Твпр рассчитывается по формуле 8:

Твпр = Тмо + Трт + Тр + Торг, (8)

где Твпр – время перерывов;

Тмо – межоперационное пролеживание детали;

Трт – время перерывов, обусловленных режимом труда;

Тр – время перерывов на межремонтное обслуживание и осмотры оборудования;

Торг – время перерывов, связанных с недостатками организации производства.

Время межоперационного пролеживания детали Тмо определяется по формуле 9:

Тмо = Тпар + Тож + Ткп , (9)

где Тмо – время межоперационного пролеживания детали;

Тпар – время перерывов партионности;

Тож – перерывы ожидания;

Ткп – перерывы комплектования.

Перерывы партионности Тпар возникают при изготовлении изделий партиями и обусловлены пролеживанием обработанных деталей до готовности всех деталей в партии на технологической операции.

Перерывы ожидания Тож вызываются несогласованной длительностью смежных операций технологического процесса.

Перерывы комплектования Ткп возникают при переходе от одной фазы производственного процесса к другой.

Итак, производственный цикл можно выразить формулой 10:

Тц = Топр + Те + Тмо + Трт + Тр + Торг ,(10)

где Тц – производственный цикл;

Топр – операционное время;

Те – время естественных процессов;

Тмо – межоперационное пролеживание детали;

Трт – время перерывов, обусловленных режимом труда;

Тр – время перерывов на межремонтное обслуживание и осмотры оборудования;

Торг – время перерывов, связанных с недостатками организации производства.

При расчете производственного цикла необходимо учитывать перекрытие некоторых элементов времени либо технологическим временем, либо временем межоперационного пролеживания Тмо. Время транспортировки предметов труда Ттр и время выборочного контроля качества Ткявляются перекрываемыми элементами.

В итоге, производственный цикл можно выразить формулой 11:

Тц = (Тшк + Тмо) kпер kор + Те ,(11)

где Тшк – штучно-калькуляционное время;

Тмо – межоперационное пролеживание детали;

Те – время естественных процессов;

kпер – коэффициент перевода рабочих дней в календарные дни.

kор – коэффициент, учитывающий перерывы на межремонтное обслуживание оборудования и организационные неполадки (как правило, принимают kор = 1,15 … 1,2);

Коэффициент перевода kпер рабочих дней в календарные дни рассчитывают по формуле 12:

kпер=Dк/Dр ,(12)

где Dк – календарные дни в году;

Dр – рабочие дни в году.

В серийном производстве изделия изготовляются партиями.

Различают следующие виды партий:

– производственная (группа изделий одного наименования и типоразмера, запускаемых в производство в течение определенного интервала времени при одном и том же подготовительно-заключительном времени на операцию);

– операционная (производственная партия или ее часть, поступающая на рабочее место для выполнения технологической операции).

Различают следующие виды производственных циклов:

– простой (т.е. цикл изготовления детали);

– сложный (т.е. цикл изготовления изделия).

Длительность производственного цикла в основном зависит от способа передачи детали или изделия с операции на операцию.

Существуют следующие виды движения детали или изделия в процессе ее изготовления:

– последовательный;

– параллельный.

Формулы, а также примеры расчетов длительности производственного цикла при различных видах движения детали (или изделий) представлены в п. 1.6 настоящего руководства.

Наиболее экономически эффективной формой организации производственного процесса является поточное производство, обладающее следующими признаками:

– закрепление одного или ограниченного числа наименований изделий за определенной группой рабочих мест;

– специализация рабочих мест;

– ритмическая повторяемость согласованных во времени технологических и вспомогательных операций;

– расположение оборудования и рабочих мест по ходу технологического процесса;

– применение специальных транспортных средств для межоперационной передачи изделий.

Поточное производство обеспечивает самую высокую производительность труда, низкую себестоимость продукции, наиболее короткий производственный цикл. Основой поточного производства является поточная линия.

При проектировании и организации поточных линий выполняются расчеты показателей, которые определяют регламент работы линии и методы выполнения технологических операций.

Расчет такта.

Такт поточной линии – расчетная длительность равных промежутков рабочего времени между выпуском с поточной линии друг за другом изделий или деталей.

Исходные данные расчета такта:

– производственное задание на год (месяц, смену);

– плановый фонд рабочего времени за этот же период;

– планируемые технологические пооперационные потери.

Такт поточной линии рассчитывается по формуле 13:

r = Fд / Qзап , (13)

где r – такт поточной линии, мин;

Fд – действительный фонд времени работы линии в течение года, мин;

Qзап – количество изделий по плану запуска в производство на поточной линии за год, шт.

В процессе изготовления детали на поточной линии может произойти отсев деталей (например, брак). Для обеспечения заданного количества деталей при расчете такта необходимо учитывать программу запуска Qзап, определяемая по формуле 14:

Qзап = (Qвып 100% ) / (100%-α), (14)

где Qзап – количество изделий по плану запуска в производство на поточной линии за год, шт.;

Qвып – план выпуска изделий, шт.;

α – процент отсева деталей (технически неизбежный брак), определяется по практическим данным.

Действительный годовой фонд времени работы линии в планируемом периоде Fд рассчитывается по формуле 15:

Fд = Dраб dсм Tсм kпер kрем , (15)

где Dраб – число рабочих дней в году;

dсм – количество рабочих смен в сутки;

Tсм – продолжительность смены;

kпер – коэффициент, учитывающий планируемые перерывы;

kрем – коэффициент, учитывающий время плановых ремонтов.

Коэффициент, учитывающий планируемые перерывы kпер определяется по формуле 16:

kпер = (Тсм – Тпер) / Тсм , (16)

где Tсм – продолжительность смены;

Тпер – время планируемых внутрисменных перерывов.

Ритм – это количество изделий, выпускаемых поточной линией в единицу времени, или величина, обратная такту.