Энергия в цикле ренкина

Перечисленные выше недостатки, присущие паросиловой установке, в которой осуществляется цикл Карно на влажном паре, можно частично устранить, если отвод теплоты от влажного пара в конденсаторе производить до тех пор, пока весь пар полностью не сконденсируется. В этом случае сжатию подлежит не влажный пар малой плотности, а вода. Удельный объем воды гораздо меньше удельного объема влажного пара, при этом сжимаемость воды пренебрежимо мала. Поэтому для перемещения воды из конденсатора в котел с одновременным повышением давления применяются не компрессоры, а насосы, потребляющие относительно немного энергии.
Такой цикл был предложен в 1850-х гг. почти одновременно шотландским физиком и инженером У. Ренкиным и немецким ученым Р. Клаузиусом. В литературе этот цикл обычно называют циклом Ренкина. Принципиальная схема теплосиловой паровой установки, работающей по циклу Ренкина, изображена на рис. 7.4.
Рис. 7.4. Схема теплосиловой паровой установки, работающей по циклу Ренкина
Проанализируем цикл Ренкина с точки зрения термодинамики. Для упрощения анализа будем считать, что тепловые потери в цикле равны нулю. Предполагается, что установка работает в стационарном режиме.
Турбина. Пар из котла в состоянии 1 расширяется в турбине, производя работу, и попадает в конденсатор в состоянии 2 с относительно низким давлением. Пренебрегая тепловыми потерями, баланс энергии можно записать как
где Q = 0, поэтому работа на единицу массы рабочего тела
Конденсатор. В конденсаторе пар конденсируется, отдавая тепло охлаждающей воде. В стационарном состоянии, очевидно, теплоотвод на единицу массы рабочего тела равен
Насос. Вода из конденсатора закачивается в паровой котел под давлением, при этом к насосу подводится удельная энергия
Паровой котел. Рабочее тело завершает цикл, попадая в жидком виде из насоса в паровой котел, где оно переводится в насыщенное состояние, а затем испаряется. Подвод теплоты к рабочему телу в котле на единицу массы
Оценка производительности установки. Термическая эффективность характеризует степень преобразования энергии, подводимой к системе в форме теплоты, в работу процесса. Термическая эффективность цикла Ренкина равна
В то же время работа цикла равна алгебраической сумме входящего и выходящего тепловых потоков, поэтому
В технике используется еще одна характеристика цикла Ренкина – отношение работ насоса и турбины
Из сказанного следует, что если заданы характеристики рабочего тела в точках 1, 2, 3 и 4, то можно оценить термодинамическую эффективность простой теплосиловой паровой установки с использованием приведенных соотношений. Указанные соотношения применимы как к равновесным, так и к неравновесным процессам, поскольку в их основе лежат балансы масс и энергии. Неравновесность будет влиять на эффективность работы узлов установки, однако это влияние на термический КПД будет сказываться опосредовано, через значения энтальпии рабочего тела в соответствующих точках. Для приближенного анализа расчеты проводятся в предположении о равновесном протекании процесса, что позволяет получить верхний предел производительности цикла Ренкина.
Идеальный цикл Ренкина. Если процессы течения рабочего тела происходят обратимо, то потери на трение равны нулю. Кроме того, в отсутствие потерь на необратимость и тепловых потерь процессы в турбине и насосе можно считать изоэнтропными. Цикл Ренкина, отвечающий этим требованиям, называется идеальным циклом Ренкина. Т— s диаграмма идеального цикла Ренкина приведена на рис. 7.5:
- • 1—2 — изоэнтропное расширение рабочего тела от состояния насыщенного пара до давления в конденсаторе;
- • 2—3 — охлаждение рабочего тела при постоянном давлении, в результате которого рабочее тело переходит в состояние насыщенной жидкости;
- • 3—4 — изоэнтропное сжатие рабочего тела в насосе;
- • 4—я—1 — нагрев рабочего тела при постоянном давлении.
В идеальном цикле Ренкина возможен также перегрев пара, цикл Г—2’—3—4—1′.
Рис. 7.5. T—s диаграмма идеального цикла Ренкина
Поскольку идеальный цикл Ренкина состоит из обратимых процессов, площади под кривыми характеризуют обмен энергией в форме теплоты. Площадь фигуры l—b—c—A—a—l равна количеству теплоты, подведенной к рабочему телу в паровом котле. Площадь фигуры 2—Ь—с—3—2 равна количеству теплоты, отведенной от рабочего тела в конденсаторе. Площадь фигуры 1—2—3—4—а— 1 характеризует работу цикла или суммарное количество теплоты, которое подведено к циклу.
Если насос работает обратимо, то
а поскольку жидкость практически не сжимается, это площадь фигуры т—п—А—3 (рис. 7.6).
Рис. 7.6. p—v диаграмма идеального цикла Ренкина
В идеальном цикле Ренкина рабочим телом является пар, который поступает в турбину при давлении р{ = 60 бар в состоянии насыщенного пара. Рабочее тело выходит из конденсатора при давлении р2 = 0,08 бар. Мощность цикла равна 100 МВт. Для цикла определить: термическую эффективность; поток массы рабочего тела; тепловой поток к рабочему телу в паровом котле; тепловой поток, отводимый от рабочего тела в конденсаторе; поток массы охлаждающей воды в конденсаторе, если охлаждающая вода (ОВ) попадает в конденсатор при температуре 20°С, а вытекает из него при температуре 40°С.
Решение
Состояние 1 относится к пару на входе в турбину. Из таблиц свойств насыщенного пара находим
s2 = 5|, поскольку процесс 1—2 изоэнтропный.
Степень сухости пара в точке 2 найдем по формуле
Точка 3 находится на линии насыщенной жидкости, поэтому из таблиц находим для данного значения давления р2
Мощность цикла равна
Используя уравнения балансов массы и энергии для турбины и насоса, получим
Тепловой поток к рабочему телу в котле
Термическая эффективность цикла
Отношение мощностей насоса и турбины
т.е. мощность насоса гораздо меньше мощности турбины.
Поток массы рабочего тела
Тепловой поток к рабочему телу в котле
Тепловой поток, отводимый охлаждающей жидкостью,
где (L,/(i„ =0,628, т.е. примерно 63% подводимой к рабочему телу тепловой энергии уходит в атмосферу.
Для расчета потока массы охлаждающей воды используем баланс энергии в стационарном состоянии
откуда поток массы охлаждающей воды равен
Энтальпия охлаждающей воды является функцией только температуры и находится из таблиц по заданным значениям температур на входе и на выходе конденсатора.
Рекомендуется проанализировать решение примера, изобразить цикл в координатах T—s и самостоятельно найти все необходимые данные для расчета.
Влияние давления на термическую эффективность парового котла и конденсатора. Как было показано выше, термическая эффективность процесса увеличивается с ростом температуры нагрева рабочего тела
и уменьшением температуры охлаждения. Посмотрим теперь, как зависит эффективность цикла Ренкина от давления.
На рис. 7.7 изображены два идеальных цикла Ренкина с одним давлением в конденсаторе, но разными давлениями в котле. Нетрудно видеть, что средняя температура нагретого рабочего тела, а следовательно, и КПД, выше в цикле с более высоким давлением в котле, 1’—2’—3—4’—1′.
На рис. 7.8 изображены два цикла с одинаковым давлением в котле, но разными давлениями в конденсаторе. Один конденсатор работает при атмосферном давлении, другой — при давлении меньше атмосферного. Чем меньше давление в конденсаторе, тем ниже температура рабочего тела на выходе из турбины, тем больше разница энтальпий рабочего тела на входе в турбину и выходе из нее, которая определяет мощность турбины. Поэтому цикл с меньшим давлением рабочего тела в конденсаторе имеет более высокую термическую эффективность. Однако выходящий из турбины пар необходимо сконденсировать, поэтому температура Т2 должна быть заметно выше температуры охлаждающей воды в конденсаторе. При малой разнице температур Т2 — Тохл для эффективного охлаждения нужна большая поверхность контакта. Кроме того, при малых давлениях рабочего тела возрастает его удельный объем, что приводит к необходимости увеличивать размеры конденсатора.
Рис. 7.7. Влияние давления в паровом котле на эффективность цикла Ренкина
Рис. 7.8. Влияние давления в конденсаторе на эффективность цикла Ренкина
Таким образом, повышение давления в котле и понижение давления в конденсаторе увеличивают термическую эффективность цикла Ренкина.
Цикл Ренкина можно «удешевить», если избавиться от конденсатора и выбрасывать выходящий из турбины пар в атмосферу. Однако при этом теряется часть энергии пара и резко возрастает расход воды. Поэтому обычно цикл замыкают, снижают давление после турбины и в конденсаторе. При этом в цикле используется одна и та же вода, очищенная от примесей, которые оседают на стенках труб.
Сравнение с циклом Карно. На рис. 7.9 изображены циклы Карно и Ренкина, которые работают с одинаковыми источниками теплоты. Нетрудно видеть, что термическая эффективность цикла Ренкина меньше эффективности цикла Карно, поскольку средняя температура нагретого рабочего тела в цикле Ренкина меньше температуры нагретого тела в цикле Карно. И все же, несмотря на более высокую термическую эффективность цикла Карно, последний имеет два серьезных недостатка. Об одном из них уже было сказано выше — необходимость сжимать компрессором парожидкостную смесь. Кроме того, источником тепловой энергии, передаваемой рабочему телу, обычно являются продукты сгорания, которые охлаждаются при постоянном давлении. Чтобы использовать в наибольшей степени энергию продуктов сгорания, эти продукты желательно максимально охладить. В цикле Карно продукты сгорания могут охлаждаться лишь до температуры ТНу дальше газ выбрасывается в атмосферу. В цикле Ренкина продукты сгорания охлаждаются на отрезке 4’—4, поэтому из них удается извлечь больше энергии.
Рис. 7.9. Сравнение циклов Карно и Ренкина
Отклонения от идеального цикла Ренкина. Рассмотрим влияние потерь и необратимости на характеристики цикла Ренкина.
Турбина. Главным источником необратимости является процесс расширения пара в турбине. Тепловые потери в турбине обычно малы, и ими можно пренебречь. Реальный процесс в турбине сопровождается возрастанием энтропии (рис. 7.10, процесс 1—2 на Г—5 диаграмме).
При этом площадь под отрезком 1—2 не увеличивает работу цикла, поскольку необратимый процесс нельзя изобразить на диаграмме, и отрезок 1 —2 показывает только связь точек 1 и 2. Реальная работа процесса меньше работы изоэнтропного процесса.
Изоэптропная эффективность турбины равна
Рис. 7.10. Влияние необратимости в турбине и насосе на эффективность цикла Ренкина
Насос. Очевидно, что часть работы насоса затрачивается на преодоление сил трения. При отсутствии тепловых потерь энтропия в реальном процессе сжатия будет возрастать (процесс 3—4 на T—s диаграмме). Таким образом, часть мощности, потребляемой насосом, теряется и изоэнтропная эффективность насоса равна
Влияние диссипации энергии в насосе меньше диссипации энергии в турбине.
Прочие отклонения от идеальной модели цикла Ренкина. Наиболее серьезными источниками необратимости для тепловых силовых установок, работающих на угле, газе, мазуте, являются:
- • процессы горения топлива;
- • передача тепловой энергии от продуктов сгорания к рабочему телу.
Повышение эффективности цикла Ренкина: перегрев и повторный
нагрев. Рассмотренный цикл Ренкина является идеализацией и в действительности не используется. На практике в цикл Ренкина добавляются две модификации — перегрев и повторный нагрев. Как мы уже видели, в цикле Ренкина точки 2 и 2′ соответствуют состоянию влажного пара. Чем меньше степень сухости, тем более вероятно образование капель, которые с большой скоростью сталкиваются с лопатками турбины, разрушая их. Поэтому в реальных установках желательно иметь степень сухости х > 0,9 на выходе турбины. Добиться этого можно двумя способами.
1. Перегрев пара.
На рис. 7.11 показана Т— s диаграмма идеального цикла Ренкина Г—2’—
3—4—1′ с перегретым паром на входе в турбину (точка Г).
Средняя температура нагретого рабочего тела цикла с перегревом выше, чем без перегрева, поэтому и термическая эффективность цикла с перегревом выше. Кроме того, в таком цикле выше и степень сухости пара в точке 2′.
Рис. 7.11. T—s диаграмма идеального цикла Ренкина с перегретым паром на входе в турбину
2. Повторный нагрев. T—s диаграмма идеального цикла Ренкина с повторным нагревом и схема установки, в которой он реализован, показаны на рис. 7.12, 7.13.
Рис. 7.12. Схема установки с повторным нагревом пара
Рис. 7.13. T—s диаграмма цикла Ренкина с повторным нагревом
Пар вначале расширяется в турбине первой ступени (процесс 1—2), затем попадает в секцию повторного нагрева, где нагревается (2—3), затем расширяется в турбине второй ступени (3—4) и попадает в конденсатор. Главным достоинством цикла является возможность повышения сухости пара. При расчете термической эффективности цикла следует учитывать работу, производимую двумя турбинами, и все тепло, подводимое к рабочему телу.
Сверхкритический цикл. Успехи в создании новых жаростойких, жаропрочных материалов позволяют сегодня создавать теплосиловые установки, работающие в сверхкритической области. T—s диаграмма процесса с перегревом рабочего тела в сверхкритической области показана на рис. 7.14.
Рис. 7.14. Процесс с перегревом рабочего тела в сверхкритической области
На участке 6—1—2—3 нет фазовых переходов.
Температура воды на входе в турбину больше 600°С, критическое давление воды — 221 бар. Термическая эффективность сверхкритического цикла выше эффективности традиционного цикла Ренкина.
Типичный диапазон сверхкритических параметров — от 245 до 285 бар при температуре от 540 до 580°С. Иногда говорят о суперсверхкритических параметрах. Суперсверхкритическими считаются циклы, в которых рабочая среда циркулирует под давлением 280 бар при температуре 600°С. Для реализации таких циклов необходимо использовать специальные жаропрочные материалы с высоким сопротивлением ползучести. Продолжается разработка технологических систем с давлением более 380 бар при температуре свыше 700°С с применением в них никелевых сплавов.
Видимо, первая электростанция со сверхкритическими параметрами была сдана в эксплуатацию в США в 1957 г., рабочие характеристики: максимальные давление и температура — 310 бар и 621°С соответственно, мощность — 1300 МВт. В настоящее время в США и Европе работает много электростанций со сверхкритическими циклами на газе и угле.
Характеристики рабочего тела. Как уже было сказано выше, термический КПД установки определяется отношением средних температур отвода и подвода тепла в цикле. Поэтому КПД можно повышать либо за счет понижения температуры отвода тепла, либо за счет более высокой температуры нагрева рабочего тела.
В паросиловых установках, работающих на водяном паре, наименьшая температура цикла составляет примерно 25°С, давление насыщенного пара воды при этой температуре — приблизительно 0,0317 бар. Дальнейшее понижение температуры затруднительно, поскольку требует затрат на вакуумирование. В зимнее время в северных областях России температура окружающей среды бывает существенно ниже 0°С, однако использование воды в качестве теплоносителя не позволяет использовать это обстоятельство для повышения термического КПД установки. Таким образом, свойства рабочего тела (воды) ограничивают возможное повышение термического КПД цикла.
Повышение температуры водяного пара также имеет предел, поскольку с ростом температуры растет давление пара, а следовательно, возрастают требования к прочности конструкции установки.
Вода является достаточно удобным рабочим телом, поскольку она относительно недорога, достаточно распространена в природе, нетоксична, химически стабильна и сравнительно неактивна в химическом плане. Кроме того, вода имеет сравнительно большую энтальпию испарения, что обеспечивает относительно небольшой расход воды. К сожалению, вода имеет относительно низкую критическую температуру (374°С), что примерно на 225°С ниже предельной температуры на входе в турбину, которая определяется физико-химическими свойствами конструкционных материалов. Поэтому, чтобы повысить эффективность цикла с участием воды, необходимо переходить в сверхкритическую область, а это, в свою очередь, резко повышает требования к прочности трубопроводов и герметичности стыков, поскольку давление рабочего тела превышает 220 бар.
Таким образом, вода является подходящим рабочим телом для низкотемпературного цикла.
С термодинамической точки зрения критическая температура рабочего тела паросиловой установки должна быть существенно выше 650 К. Это позволило бы осуществить цикл без перегрева пара с изотермическим подводом тепла. Большое значение энтальпии испарения вещества позволило бы увеличить ширину изотермического участка, а следовательно, увеличить величину запасенной энергии. Есть и другие требования к рабочему веществу. В частности, желательно, чтобы в области низких температур цикла (20—30°С) давление паров пара в конденсаторе было не слишком низким, но и не слишком высоким. Давление вещества в критической точке желательно иметь небольшим, чтобы имелась возможность проведения процесса при умеренных давлениях.
Кроме того, рабочее вещество должно быть недорогим, нетоксичным, не взаимодействовать с элементами конструкции, не приводить к коррозии, быть химически стойким при высокой температуре.
Напомним, что термический КПД обратимого цикла Карно не зависит от свойств рабочего тела и определяется только отношением наименьшей и наибольшей температур цикла. Термический КПД паросилового цикла зависит от физико-химических свойств рабочего тела.
Идеальных рабочих тел не существует. Вещество с перечисленными требованиями создать пока не удалось.
В последнее время получили распространение тепловые машины, которые предназначены для утилизации низкопотенциальной тепловой энергии. В этих машинах реализован так называемый органический цикл Рен- кина. Более подробно об этом цикле и применяемых для его реализации рабочих телах можно прочитать в [ 11.
Источник
Квириджн Эппинга, Йос Ван Буйджтенен – Triogen B.V.
В последние годы стремление к максимальному использованию сбросного тепла различных процессов заметно повысилось. Оптимальный вариант – использовать это тепло для систем центрального отопления жилых домов и районов. Но для этого нужно, чтобы такой потребитель находился в непосредственной близости к источнику тепла. Однако температура сбросного тепла часто превышает ту, которая необходима для систем центрального отопления, следовательно, значительная часть энергии теряется. Также очень часто необходимость в отоплении ограничена.
Использование сбросного тепла для выработки электроэнергии позволяет передавать эту энергию потребителю, при этом эмиссия вредных веществ практически отсутствует. По этой причине разрабатываются небольшие электростанции, основанные на принципе органического цикла Ренкина (ORC).
В статье представлены результаты разработки и эксплуатации установок ORC компании Triogen. Работы по их созданию начались в 1990-х годах в Техническом университете г. Лаппеенранта в Финляндии. Пилотная установка была введена в опытно-промышленную эксплуатацию в 2002 г. в Нидерландах компанией Triogen B.V. [1]. В 2006 г. началось серийное производство установок ORC и поставка их заказчику. На данный момент создано 25 установок: 15 из них работают, 10 – на этапе ввода в эксплуатацию на объектах заказчиков.
Конструкция установки ORC
Ранее предпринималось множество попыток создания экономически выгодной системы, то есть системы, способной окупить вложенные средства в приемлемый срок. Но в связи с невысокими ценами на электроэнергию и доступными на тот момент технологиями эти попытки терпели неудачу, так как установки ORC были слишком дорогими. Для преодоления этого необходимо было обеспечить высокий КПД установок и оптимальную окупаемость системы. Температура процесса в цикле ORC является определяющим фактором:
во-первых, для достижения высокого КПД цикла Карно, во-вторых, для сокращения площади нагрева, необходимой для передачи энергии сбросного тепла рабочей жидкости системы.
Изначально установки компании Triogen были сконструированы для утилизации сбросного тепла выхлопных газов ГТУ и двигателей внутреннего сгорания. Температура выхлопных газов ниже необходимой температуры пара (540 °C) для паровых турбин, но достаточно высокая для того, чтобы обеспечить оптимальный КПД цикла Карно.
Для эффективной утилизации сбросного тепла нужно было найти химически устойчивую жидкость с критической точкой, примерно равной минимальной температуре источника. Длительное время для этой цели использовался фреон-114, затем он был запрещен в связи с негативным влиянием на озоновый слой. В качестве альтернативной рабочей жидкости использовался толуол, который является химически стабильным при максимальной температуре источника тепла и имеет приемлемую для различных систем, использующих цикл ORC, термодинамическую диаграмму.
Основываясь на этих показателях, было решено увеличить мощность установки ORC для утилизации сбросного тепла выхлопных газов газопоршневых энергоблоков в диапазоне от 1500 кВт. Энергоблоки такой мощности наиболее часто применяются в составе когенерационных установок, работающих на природном газе, биогазе, газе мусорных свалок и других видах газа.
Термодинамические данные, полученные в результате исследований по оптимизации цикла ORC с рекуператором, были использованы для достижения максимальной мощности установки. Температура конденсации рабочего тела в конденсаторе обеспечивается на минимальном уровне в зависимости от температуры окружающей среды. На рис. 1 представлена схема цикла и диаграмма T-s процесса. Рабочая жидкость подается из резервуара в основной насос, который установлен на одном валу с турбиной и высокооборотным генератором. Затем с максимальным рабочим давлением она подается в рекуператор и далее в испарительный теплообменник. Сбросное тепло направляется через испаритель, где рабочая жидкость нагревается до кипения, испаряется и перегревается. Хотя для эффективной работы установки перегрев рабочего тела не требуется, он необходим для контроля и компенсации потерь тепла между испарителем и турбиной.
В турбине рабочее тело расширяется, что приводит в действие высокооборотный генератор и главный насос. После расширения остаточная тепловая энергия рабочей жидкости используется в рекуператоре для предварительного нагрева рабочей жидкости перед подачей в испаритель. Под рекуператором расположен конденсатор, где пар конденсируется охлаждающей жидкостью перед тем, как рабочая жидкость поступит в емкость для хранения. В табл. содержатся основные термодинамические показатели, которые могут варьироваться в зависимости от параметров источника тепла.
Конструкция основных компонентов
Высокооборотный турбогенератор HTG
Самая интересная часть схемы цикла, представленной выше, – это комбинация турбины, генератора и насоса. Такая комбинация позволяет создать полностью герметичную систему. В этом случае нет никаких внешних соединений, следовательно, не нужны дополнительные материалы, обеспечивающие их уплотнение. Смазка деталей осуществляется рабочей жидкостью; генератор охлаждается рабочей жидкостью в жидком и газообразном состоянии. Такая особенность конструкции установки обеспечена благодаря генераторам, частота вращения которых соответствует оптимальной частоте силового вала турбины. В связи с этим нет необходимости в применении редуктора. Таким образом, обеспечивается высокая эффективность расширения рабочего тела при использовании одноступенчатой радиальной турбины. Это относится и к главному насосу, имеющему простую конструкцию. Еще одно преимущество расположения насоса на том же валу, что и другие компоненты, – это уникальная возможность контроля мощности, о чем будет рассказано далее.
Поскольку для смазки компонентов и охлаждения генератора используется одна рабочая жидкость, циркулирующая в высокооборотном турбогенераторе HTG, отдельная система охлаждения не применяется. Кроме того, устранена необходимость разделения рабочей жидкости и смазывающей жидкости. Внешние соединения корпуса HTG обеспечиваются фиксированными фланцевыми соединениями.
Частота вращения генератора составляет 28 000 об/мин, однако оптимальная рабочая частота обычно 25 000 об/мин. Гидродинамические подшипники имеют конструкцию с наклонными фланцами, которые подтвердили свою высокую надежность. Вал расположен вертикально, с насосом сверху и турбиной снизу, откуда отработанное газообразное рабочее тело направляется в рекуператор и конденсатор, а затем в емкость для хранения рабочей жидкости.
Для соединения высокооборотного генератора с компонентами статической системы применяются простые фланцевые соединения и гибкие рукава, что позволяет быстро демонтировать блок HTG для технического обслуживания и ремонта.
Испаритель
Конструкция испарителя довольно простая: он состоит из горизонтальных U-образных труб, фиксированных с одной стороны для расширения. Трубы малого диаметра изготовлены из нержавеющей стали, обеспечен легкий доступ для их очистки. Предельно допустимая температура рабочей жидкости выше температуры источника тепла, таким образом, испаритель надежно защищен от повреждений в связи с отсутствием потока. Стандартная конструкция может быть разных размеров, в зависимости от условий эксплуатации, объема и температуры источника тепловой энергии.
Выхлопные газы направляются вертикально, сверху вниз через испаритель. Наименьшая температура достигается в низшей точке, где осуществляется отбор конденсата.
Рабочая жидкость проходит по трубам в вертикальном направлении снизу вверх, в прямоточном режиме. При этом отсутствует необходимость в сепараторе, устранены все возможности утечки рабочей жидкости и попадание ее в турбину.
Рекуператор и конденсатор
Рекуператор предназначен для того, чтобы утилизировать остаточное тепло отработанной рабочей жидкости после расширения. Тепло передается рабочей жидкости под давлением, когда она поступает из конденсатора. Система сконструирована таким образом, что температура жидкости при ее поступлении в испаритель достаточно высока, чтобы избежать конденсации выхлопных газов, которые могут содержать серу.
И рекуператор, и конденсатор имеют компактные размеры. Они объединены с емкостью хранения рабочей жидкости в единый заводской модуль и являются основным блоком установки ORC. Емкость для хранения рабочей жидкости имеет индикатор уровня, состояние жидкости в конденсаторе постоянно проверяется на попадание туда неконденсируемых газов. Тепло, образующееся в результате конденсации, отбирается охладителем (обычно водой или водно-гликолевой смесью).
В случаях, когда доступен потребитель тепла, полученное тепло может эффективно использоваться. Для этого была разработана специальная модификация установки WB1Vario, где из конденсатора может отбираться тепло определенной температуры (до 80 °C). Конечно, отбор тепла будет осуществляться в ущерб электрической мощности установки, но система контроля обеспечивает оптимизацию ее эксплуатации в режиме реального времени и определяет, какой режим будет наиболее эффективным в каждый конкретный период работы.
Силовая электроника и управление
Для подсоединения высокооборотного генератора к сети (50 или 60 Гц) применяется инвертер, обеспечивающий прямое соединение трех фаз при напряжении 400 В. Сеть используется для пуска установки, частота вращения генератора постоянно контролируется в зависимости от необходимой температуры рабочей жидкости на входе в турбину. При этом важную роль играет комплексная конструкция модуля турбины, генератора и насоса.
Изменение подачи тепла в испаритель ведет к колебанию температуры рабочей жидкости. Контроллер изменяет частоту вращения генератора и, соответственно, турбины и насоса таким образом, что расход рабочей жидкости оптимизируется, обеспечивая заданную температуру на входе в турбину. В результате достигается плавная работа установки на всех режимах, вплоть до снижения нагрузки до 25 % от номинальной. Практически на всех режимах поддерживается КПД на уровне 60 %.
Силовая электроника и PLC-контроллер смонтированы в отдельном модуле, который на конкретных площадках эксплуатации может соединяться с аналогичными модулями других установок.
Энергетическая установка ORC мощностью 160 кВт
После успешных испытаний прототипа была разработана первая коммерческая установка WB1, которая состоит из 4 основных модулей для поставки под ключ [2]:
• стандартный технологический модуль, включающий высокооборотный турбогенератор HTG, рекуператор, конденсатор, емкость для рабочей жидкости, насос, клапаны, а также соединительные трубы и контрольно-измерительное оборудование;
• модуль подачи тепла: испаритель, отрегулированный для работы в соответствии с параметрами доступной тепловой энергии. Модуль подсоединяется к источнику тепловой энергии;
• модуль отвода тепла: плоские охладители охлаждающей воды для конденсатора, отрегулированного в зависимости от атмосферных условий конкретной площадки;
• стандартный модуль электроавтоматики, куда входят модуль регулирования параметров электроэнергии, который напрямую соединяет высокооборотный генератор с сетью, чтобы обеспечить напряжение 400 В, три фазы, частоту 50/60 Гц; модуль контроля и управления установкой ORC; независимая система безопасности.
Технологический модуль
Технологический модуль – это стандартный блок заводской сборки, его размеры соответствуют транспортировочным стандартам. Модуль включает рекуператор, конденсатор, емкость для хранения рабочей жидкости. Компоненты расположены вертикально и установлены в стальной каркас со специальными покрытиями и герметичными дверями. Высокооборотный генератор размещен в верхней части модуля таким образом, чтобы выходной поток из турбины направлялся вниз к емкости для хранения рабочей жидкости. Используются 4 основных канала соединения с другими модулями:
• жидкость и пар – в испаритель;
• охлаждающая жидкость – к плоскому охладителю или потребителям на площадке;
• электрические кабели – к инвертеру мощности;
• соединения для измерительной аппаратуры и системы управления – к модулю контроля.
Кроме основных соединений, могут использоваться система труб для вентиляции пэкиджа и выходные каналы аварийных клапанов.
Интеграция установки ORC в состав электростанции
На рис. 2 показана интеграция энергоблока ORC в состав электростанции с двумя биогазовыми двигателями мощностью по 800 кВт. В центре расположен технологический модуль. Модуль подачи тепла (испаритель) соединен с выхлопными трубами двух газовых двигателей с помощью системы труб и клапанов, чтобы обеспечить различные режимы работы (с одним или двумя двигателями), а также для отключения установки ORC от работающих двигателей в случае ее выхода из строя. Все блоки представляют собой конечные устройства. Установка не оказывает никакого воздействия на работу двигателей, обеспечивающих функциональность цикла ORC.
Варианты применения
Несмотря на то что первоначально установки ORC создавались для утилизации сбросного тепла выхлопных газов двигателей, они могут использоваться и для других целей, например, для сжигания биомассы и использования сбросного тепла производственных процессов (на мусоросжигательных заводах). Высокие температуры отходящих газов обеспечивают ряд преимуществ: тепло может передаваться рабочей жидкости без применения промежуточной жидкости или термальных масел. Это упрощает процесс, уменьшает потребление энергии таких систем, а также их стоимость. Однако можно использовать отходящие газы с низкими температурами, в частности, для нужд центрального отопления.
Таким образом, выделяемое тепло можно использовать при любых температурах: высокие температуры для производства электроэнергии, низкие – для обеспечения потребителей теплом, тем более система управления позволяет выбрать оптимальный на данный момент режим. На рис. 3 показан стандартный вариант применения установки ORC, а также эксплуатационные параметры Triogen ORC при взаимодействии с другими энергоблоками. Возможные варианты применения:
• газовые двигатели, работающие на природном газе, биогазе, газе мусорных свалок и шахтном метане;
• дизельные двигатели;
• газовые турбины малой мощности;
• когенерационные электростанции для тепличных хозяйств, систем центрального отопления;
• сжигание биомассы, древесных и бытовых отходов [3, 4];
• факелы для газа мусорных свалок или других промышленных газов;
• утилизация сбросного тепла на химических, металлургических, стеклотарных и деревообратывающих предприятиях.
Установки, введенные в коммерческую эксплуатацию
После более 4000 часов успешной работы прототипа компания Triogen ввела в 2007 году в коммерческую эксплуатацию первую установку ORC в составе когенерационной электростанции тепличного хозяйства на базе газопоршневого энергоблока Deutz мощностью 2 МВт. Затем были введены еще 19 установок, общая наработка которых к настоящему моменту составляет 200 000 часов. Показатель надежности установок составил 97 %. Наработка пилотной установки – более 36 000 часов. Перечень установок ORC, которые находятся в эксплуатации (по состоянию на март 2015 г.), приведен ниже:
• с газопоршневыми двигателями на биогазе: 7 установок в Нидерландах, 2 – в Чехии;
• с газопоршневыми двигателями на газе мусорных свалок: 2 установки во Франции, 2 – в Португалии, 1 – в Германии;
• с газопоршневыми двигателями на шахтном метане: 1 установка в Чехии;
• прямое сжигание газа мусорных свалок: в Нидерландах (прототип), во Франции – дополнительное сжигание за газопоршневыми двигателями;
• с газопоршневыми двигателями на природном газе: 1 установка в Нидерландах, использующая когенерацию;
• с биодизельными двигателями: 1 установка в Нидерландах;
• прямое сжигание твердой биомассы: 2 установки в Италии;
• проекты в стадии разработки: 10 установок для заказчиков в Бельгии, Германии, Чехии, Италии и Англии.
Заключение
Многоцелевая концепция установок ORC, разработанная специалистами Технического университета г. Лаппеентранта, была реализована компанией Triogen (Нидерланды), и в результате создан модельный ряд установок ORC в различных диапазонах мощности. Первая из них имела мощность 145 кВт, следующая модификация – 165 кВт. В дальнейшем планируется вывод на рынок установок в диапазоне 60…170 кВт.
Дальнейшие разработки по модификации установок направлены на оптимизацию динамики потока рабочей жидкости в турбине и насосе [5]. Будут расширены варианты применения. В частности, планируется использовать их для утилизации сбросного тепла металлургических и химических заводов, деревообрабатывающих комбинатов, а также для прямого сжигания биомассы и твердых бытовых и промышленных отходов.
Опыт эксплуатации установок ORC на объектах заказчиков подтвердил их высокую надежность, доступность и безопасность.
Использованная литература
1. Prof. ir Jos van Buijtenen, prof. J. Larjola et al: Design and validation of a new high expansion ratio radial turbine for ORC application, 5th European Conference on Turbo-machinery, Praha, March 2003.
2. J.P. van Buijtenen: The tri-o-gen organic Rankine cycle: development and perspectives, Powe